Паронит, производство и области применения

Повышенные температуры и агрессивные среды, характерные для современной промышленности, определили высокую необходимость в уплотнительных материалах, способных работать в тяжёлых условиях. Требования к ним носят подчас сложный и противоречивый характер. 

С одной стороны они должны быть химически и термически стойкими (например, выдерживать кислоты и высокие температуры вплоть до 450С), а с другой стороны они должны быть очень пластичными для того, чтобы закрыть все неплотности в сложных химических аппаратах и агрегатах. При этом они не должны растворяться ни в неорганических ни в органических растворителях и средах.

Именно таким универсальным материалом является паронит. 

Химический состав

Паронит является достаточно сложным продуктом, в своём составе содержащем:

- асбест (до 70%);
- синтетический каучук (до 15%);
- вулканизирующие вещества (сера – до 8%);
- специальные наполнители (до 15%).

При этом состав паронита может изменяться. Присутствующий в большом количестве в составе паронита асбест, придаёт высокие химическую и термическую стойкости, а синтетический каучук - пластичность.

Помимо высокой химической и термической стойкости паронит не подвержен биологическому воздействию. Это свойство позволяет применять его в самых разнообразных условиях влажных, теплых тропиков, пустыней и холодных континентов.

Варьируя составом наполнителей, получают самые разнообразные марки паронита. Так, например, производят специальные уплотнители, работающие в средах агрессивных углеводородов и их смесей (коксовый газ, масла, расплавы парафина и т.д.)

Одним из недостатков паронита является его высокая адгезия (прилипание) к уплотняемым поверхностям. Что вызывает определённые проблемы при демонтаже и ремонте оборудования. Но эта проблема решается путём нанесения графита на поверхность уплотнителя (графитировка).

Производство паронита

Смесь из асбеста, каучука, серы и минеральных наполнителей подвергают нагреванию и завальцовывают в листы. Существуют ГОСТы, которые определяют плотность, прочность на разрыв, сжимаемость и восстанавливаемость, а также увеличение массы в разных жидкостях. 

Листы уплотнителя выпускаются самых разных толщин, начиная от 0.4 мм и заканчивая 6 мм. При выборе толщины следует учесть, что толстые прокладки могут быть выдавлены, а более тонкие могут заполнить не все отверстия. Поэтому необходимо рассчитывать оптимальную толщину прокладки.

Паронит могут реализовывать как листами, из которых можно вырезать прокладки необходимых размеров, так и готовыми изделиями. Этот материал легко штампуется. При покупке листами следует проверить пригодность для использования, согнув пополам лист. При этом материал не должен крошиться или иным способом разрушаться (например, ломаться).

Существуют также так называемые феррониты – парониты, армированные специальной металлической сеткой. Феррониты способны выдерживать большие давления и температуры.

Области применения паронита

При высоких давлениях порядка 320 МПа паронит начинает течь, заполняя собой все малейшие отверстия. Это и определяет область его применения – уплотнение различного рода аппаратуры химической (скрубберы, аппараты для перегонки, запорная арматура), металлургической, нефтехимической промышленностях (колонны для ректификации и т.д.), электротехнике, энергетике и т.д. То есть там, где необходимо уплотнение аппаратов, работающих с агрессивными веществами при высоких температурах.

Паронитовые материалы применяют в различных отраслях промышленности в качестве прокладочного материала в тех случаях, когда необходимы высокие химическая и термостойкость. Паронит работает в интервале температур от -40 до +490 С.